Just-in-Time Inventory Management (JIT)

Hur man använder Just-in-Time Inventory Management (JIT)

Bild via: Pexels

Just-in-time inventory management (JIT), även känd som lean manufacturing och ibland kallad Toyotas produktionssystem (TPS), är en lagerstrategi som företag använder för att öka effektiviteten. Processen innebär att beställa och underhålla lager för produktion och försäljning av kunder endast när detta är nödvändigt för produktionen av varor, och inte tidigare. Vår guide och bakgrund visar hur du använder Just-in-Time Inventory Management (JIT).

Denna typ av lagerhantering ger många fördelar, men är inte utan nackdelar och är starkt beroende av faktorer som ett starkt, snabbt och effektivt leverantörsnätverk.

Syftet med Just-in-Time Inventory Management (JIT)

Den efterfrågebaserade beställningen av varulager gör att företaget inte har något säkerhetslager och arbetar med konstant låga lager. Denna strategi hjälper företag att minska sina lagringskostnader, öka effektiviteten och minska avfallet. JIT kräver att tillverkarna tillhandahåller en mycket exakt prognos över efterfrågan på sina produkter.

Just-in-time lagerhantering är en positiv strategi för kostnadsbesparingar inom lagerhantering, men kan också leda till lageruttag. Målet med JIT är att förbättra ett företags avkastning på investeringar genom att minska icke väsentliga kostnader.

Det finns några konkurrerande lagerhanteringssystem, inklusive Short Circulation (SCM), Continuous Flow Manufacturing (CFM) och Demand Flow Manufacturing (DFM).

JIT-lagerhanteringssystemet är ett avsteg från den äldre ”just-in-case”-strategin, där tillverkare lagrade lager och råvaror mycket större om de var tvungna att producera fler enheter på grund av högre efterfrågan.

Historik för Just-in-Time Inventory Management (JIT) teknologi

Managementtekniken kommer från Japan och tillskrivs ofta Toyota. Många tror dock att Japans varv var de första att utveckla och framgångsrikt implementera detta tillvägagångssätt. Dess ursprung ses som trefaldigt: Japans brist på pengar under efterkrigstiden, brist på utrymme för stora fabriker och inventarier och bristen på naturresurser i Japan. Således ”avvisade” japanerna sina prövningar, och JIT föddes.

Nyheter om processen och framgången för JIT/TPS nådde västra kusterna 1977 och introducerades i USA och andra utvecklade länder 1980.

Fördelar med systemet

JIT erbjuder fördelar genom att göra det möjligt för tillverkare att hålla produktionen kort och snabbt och enkelt byta till nya produkter vid behov. Företag som använder JIT behöver inte längre fylla på med ett enormt lagringsutrymme. Ett företag behöver inte längre lägga mycket pengar på råvaror för produktionen, eftersom det bara beställer precis vad det behöver, vilket frigör kassaflödet för andra ändamål.

Toyotas strategi

Toyota började se över JIT:s lager på 1970-talet och det tog mer än 15 år att fullända processen. Toyota skickar bara ut order om att köpa produktionsdelar när nya order tas emot från kunder.

Tillverkningen av Toyota och JIT kommer att bli framgångsrik så länge företaget upprätthåller en konsekvent produktionstakt med högkvalitativ bearbetning och inga maskinfel i fabriken som kan få produktionen att stanna. Dessutom behövs pålitliga leverantörer som alltid kan leverera delar snabbt och förmågan att effektivt montera maskiner som sätter ihop deras fordon.

Möjliga risker

JIT-lager kan orsaka störningar i leveranskedjan. Endast en enda leverantör av råvaror, som har ett haveri och inte kan leverera varorna i tid, stoppar hela tillverkningsprocessen hos en tillverkare. En kundorder på varor som överträffar företagets prognostiserade förväntningar kan leda till brist på delar som försenar leveransen av färdiga produkter till alla kunder.

Ett exempel på ett fel i Just-in-Time Inventory Management (JIT)

1997 förstörde en brand i en bromsfabrik i Aisin tillverkningen av en P-ventildel för Toyotafordon. Aisin var den enda leverantören av denna del till Toyota, och företaget var tvungen att stoppa produktionen i flera veckor. På grund av Toyotas JIT-lager var P-ventildelarna tomma efter bara ett dygn.

En brand hos företaget, som var den enda leverantören av delen till Toyota, och det faktum att anläggningen varit nedlagd i veckor, kan ha förstört Toyotas försörjningsledning. Lyckligtvis kunde en leverantör av Aisin konvertera de nödvändiga P-ventilerna och starta produktionen efter bara två dagar.

Ändå kostade branden Toyota nästan 15 miljarder dollar i intäkter och 70 000 bilar. Problemet uppstod även hos andra leverantörer för Toyota. Vissa leverantörer var tvungna att stoppa verksamheten eftersom biltillverkaren inte behövde delar för att färdigställa fordon vid monteringsstället.

Hitta fler bra guider för affärs- och ledningsrådgivning

Similar Posts

Lämna ett svar

Din e-postadress kommer inte publiceras.